石墨化增碳剂溶解扩散所需时间越长吸收率越低？

工业生产是现代化发展的主要动力，很多工业企业为了达到产品质量要求，在生产过程中会添加一些辅助材料。以球墨铸铁的生产为例，球墨铸铁中的碳含量要求较高，在生产球墨铸铁时，为达到碳含量的要求不得不添加石墨化增碳剂来辅助生产。在实际生产过程中，生产企业更关注的是石墨化增碳剂的吸收率。那么石墨化增碳剂的吸收率会受到哪些因素的影响呢？

1、增碳剂粒度的影响

增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，特定时间内损耗速度快;增碳剂颗粒大，溶解速度相对较慢，相同时间内损耗速度慢。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些;反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.2～2mm;1t～5t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2～5mm;5t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求3～8mm;覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.2～1mm。

2、增碳剂加入量的影响

在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](T为铁液温度)。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。

3、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。

石墨化增碳剂是增碳剂的其中一种种类，在使用石墨化增碳剂的时候，要多加注意石墨化增碳剂的吸收率，这是影响到生产制成产品质量的关键所在。吸收率高的石墨化增碳剂能够大大的减少厂家生产成本的支出。所以石墨化增碳剂的吸收率是增碳剂使用的一个核心指导数据。