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合成铸铁

合成铸铁的发展历程

传统的铸造生产过程中,通常配料方式以生铁为主。辅助部分废钢及回炉铁。但是生铁中有许多粗大的过共晶石墨,在铁液无法通过一定时间内高温过热处理时,粗大石墨从液态遗传到固态基体组织中。不但降低了铸件所应达到的机械性能。而且极易在后续加工过程中形成石墨脱落,导致表面麻点,影响铸件表面光洁度。随着制造技术的不断提高,客户对铸件的质量要求也逐步提升。铸造企业既要应对铸件质量提升又要面临生产成本的增加,在这种情况下,改变传统的熔炼工艺配比:生铁+废钢+回炉铁,采用废钢+回炉铁+预处理剂+增碳剂,即废钢熔炼工艺,又称合成铸铁工艺。

合成铸铁的优越性

合成铸铁工艺,不仅可以提高铸件质量。还可以节约生产成本,

1)生产合成铸铁时,因配料方式的改变,使用纯度更高的废钢取代杂质元素较多的生铁。消除了生铁中粗大石墨的遗传性。在生产过程中通过增碳剂、生核剂预处理剂等产品对铁水进行干预处理,又有效的补充了废钢熔炼过程石墨晶核核心低于生铁熔炼的弊端。抵消了产品因单纯使用废钢导致收缩倾向加大的问题。降低了铁水过冷度,避免组织中出现D型和E型石墨。铁液既得到充分洁净,避免了其生铁中微量元素对铸铁性能的影响。又优化了产品基体组织以及石墨分布形态。使得产品机械性能得到进一步提升。例如:1.在实际生产过程中,用合成铸铁工艺生产HT300牌号发动机缸体,在化学成分相同的情况下,得到的铸件机械性能较传统工艺高出20MPA-70MPA。有效的减少了合金的加入,且基体组织更为致密均匀,在后续的密闭渗漏测设中,性能更佳。且加工性能提高约三分之一。2.在实际生产过程中,用合成铸铁工艺生产QT550牌号汽车制动钳体,在化学成分相同的情况下。对铁液进行干预处理对比传统的生产工艺。球化剂的用量可以降低0.1%-0.3%。而球化率反而由原来的90%提升到95%。在降低了生产成本的前提下。使其铸件性能也进一步得到提升。

2)成本方面分析,由于废钢价格比新生铁价格低,改变传统的生产工艺本身就可以大幅度降低生产成本。在大多数正常市场环境下。生铁废钢之间差价大于500元/吨时,合成铸铁工艺同传统工艺生产成本相当。差价越大,生产成本优势越明显。当然,这个数据还要结合其他辅助材料的市场价格波动来进行具体核算。

因此,合成铸铁工艺,各个公司可以在特定的市场环境下,结合自身的需要进行合理的切换。使得企业的产品质量更稳当。生产成本更合理。

合成铸铁生产要点:

1.因废钢加入量的增加,对于增碳剂的选择应随之改变,由传统的低端补碳产品,如煤质增碳剂、煅后焦增碳剂。调整为经过高温石墨化处理的增碳剂,一来有效的提高增碳剂的熔解速度和吸收率,二来石墨化增碳剂可以有效的提高铁水的形核能力。改善和提高铁水质量。预防因加入废钢量提高造成的缩松倾向加大问题。

2.为改善和优化铁水质量。建议加入生核剂或预处理剂。进一步提高铁水的形核能力。改善铁液质量。


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